Hardox450耐磨板工廠到目前為止，仍有40％左右的高碳鉻軸承鋼採用集“熔化、氧化、還原”於一爐的電弧爐傳統操作工藝生產。但是，即使是有經驗的操作人員，甚至在嚴格遵守操作規程的情況下，也不可能很有把握地熔煉出符合標準的耐磨板，特別是非金屬夾雜物沾污程度很不穩定。原因在於傳統電弧爐熔煉工藝，需要長時間還原精鍊，即在爐內造高鹼度還原渣，進行擴散脫氧，並降低鋼中的含量。硫從金屬液到爐渣的轉移和金屬液經由爐渣的脫氧，都是一個非常緩慢的擴散過程，實際上它們在爐內很難得到充分的攪拌，致使鋼液和爐渣的接觸面受到限制。 在耐磨板工廠的另一方面，操作人員是根據個人的經驗，對冶鍊過程中出現的一些不穩定因素進行判斷（如滬襯狀況、原材料狀況等），以調整熔渣制度和溫度。這種借個人經驗的本身就有不穩定性，必然會帶來耐磨板質量的不穩定。傳統電弧爐熔煉工藝的熔化期以*大的輸入功率供電，儘快使固體爐料熔化，並在熔化末期提前造渣，可以減輕氧化期脫磷的負擔。氧化期的主要任務是脫碳、脫磷和去除氣體。脫碳同時也是為了脫磷和去氣。當爐料熔化完畢，耐磨板液中磷高時，應即時採取扒渣操作，重新造就鹼度較高、氧化性強、流動性良好的爐渣，以利於快速脫磷。氧化期要有足夠的脫碳量和合適的脫碳速度，金屬熔池在高溫下劇烈沸騰。要做到這一點，可採用礦石―氧氣綜合氧化法或全部礦石氧化法操作。脫碳量過大，會延長氧化期時間，脫碳速度過快，不但不能純凈耐磨板液，反而會將耐磨板液暴露在爐氣中，增大吸氣量。氧化末期終點碳宜控制在0.80％一0.85％範圍之內，過高或過低都會造成還原后重新氧化或增碳的不正常操作，帶來夾雜物、氣體含量的增加。氧化渣必須扒除乾淨，才能進行還原操作，否則還原期的回磷是不可避免的。還原期的主要任務是脫氧、脫硫、去除夾雜物、調整耐磨板液成分和溫度。 Hardox450耐磨板工廠脫氧目的在於降低耐磨板液中的溶解氧，並排出其脫氧產物，以保證獲得細晶粒結構的正常的鋼錠表面及耐磨板的各項性能。降低氧含量、減少夾雜物的數量，提高其純凈度，是獲得高可靠性、長壽命軸承鋼必不可少的條件。因此，*大限度地降低溶解在耐磨板液中的氧含量，並將其脫氧產物排出，是確定脫氧制度的基本前提。電弧爐傳統操作工藝的脫氧制度大都採用如下模式：沉澱脫氧一擴散脫氧一沉澱脫氧，即脫氧一電石、碳粉、硅鐵粉或碳化硅粉白渣擴散脫氧一插川終脫氧。
